Ob Nockenwelle, Kolbenstange oder Kugellager – metallische Bauteile mit zylindrischer Geometrie kommen in zahlreichen Branchen von der Automobilindustrie über die Luft- und Raumfahrt bis zur Medizintechnik zum Einsatz.

Was die verschiedenen Branchen gemeinsam haben, sind die hohen Ansprüche an die Oberflächengenauigkeit der zylindrischen Oberflächen. Mit leistungsstarken Schleifmaschinen können industrielle Fertiger heute auch in der Serienfertigung höchste Toleranzanforderungen realisieren. Die Anwendungen für das Schleifen sind dabei äußerst vielfältig. Verschiedene Schleifverfahren werden unterschieden.

• Innenrundschleifen Beim Innenrundschleifen rotiert eine Schleifscheibe in einer Bohrung, bis die gewünschte Qualitätsgüte erreicht ist. Die Innenschleifscheibe hat dabei typischerweise einen Durchmesser von 2/3 bis 4/5 des Bohrungsdurchmessers. Typische Einsatzzwecke für das Verfahren sind Zahnräder, Hohlwellen, Lenksystem oder Einspritzsysteme.
• Außenrundschleifen: Beim Außenrundschleifen trägt die Schleifscheibe von der Außenseite des Bauteils ab, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen. Das Verfahren ist in vielen Bereich verbreitet und wird etwa bei der Herstellung von Getriebewellen, Werkzeugen, Zylindern und vielem mehreingesetzt.
• Kombinationen aus Außen- und Innenrundschleifen: Dabei werden beide Varianten nacheinander oder simultan eingesetzt.
• Spitzenlosschleifen: Bei dieser Variante werden die Bauteile auf einer Auflage zwischen der Regelscheibe und der Schleifscheibe auf Maß gebracht, ohne dass die Werkstücke gespannt werden.
• Flachschleifen: Ein Verfahren, um kubische oder flächige Teile in einem bestimmten Winkel oder parallel auf Maß zu schleifen
• Koordinatenschleifen: Dieses Verfahren wird im Werkzeugbau oder für Maschinenbauteile bei hochgenauen Bohrungsabständen eingesetzt.